1) à propos des odeurs, vous connaissez les éléments de sortie, donc même testés à petite échelle, vous devriez pouvoir répondre aux détracteurs de cet énorme reproche qui peut être fait au projet, non ?
2) comment et pourquoi votre process de dépolymérisation plutôt que d’ autres existants a t’il été préféré ?
3) comment est déterminée la capacité des différents appareils dans la chaîne de production, lavage,… lecteur optique, …séparateur,…purificateur,…
Réponse :
Bonjour Monsieur, nous vous remercions pour votre question.
L’activité du projet PARKES sera organisée autour de deux usines complémentaires :
La première sera dédiée à la préparation de matières plastiques. Les déchets fermentescibles seront exclus du plan d’approvisionnement, leur part dans les déchets entrants sera très marginale et le risque d’odeur limité. Les matières plastiques seront majoritairement reçues sous la forme de balles compactées, ne générant pas d’odeur hors du périmètre de l’installation, selon le retour d’expérience des recycleurs mécaniques d’emballages plastiques depuis de nombreuses années.
La deuxième usine du projet PARKES, dédiée à la dépolymérisation du plastique PET, disposera de dispositifs efficaces de capture et traitement des émissions gazeuses provenant du procédé chimique de traitement des déchets plastiques. Ce dispositif, nommé oxydateur thermique, permettra de détruire les Composés Organiques Volatils (COV) par la chaleur afin d’écarter tout risque de nuisances olfactives. Cet équipement fera l’objet d’un contrôle régulier afin d’assurer son bon fonctionnement et son efficacité.
Un démonstrateur de la technologie Infinite Loop, qui sera utilisée pour le projet PARKES est actuellement en activité au Canada, permettant de tester en conditions réelles les équipements et mesures de confinement et de traitement des odeurs décrits plus haut. Cet outil industriel, bien qu’installé à proximité d’habitations, ne génère aucune nuisance olfactive et n’a fait l’objet d’aucun signalement par les riverains proches.
Il existe aujourd’hui différentes technologies de recyclage du plastique PET, qu’il s’agisse du recyclage mécanique, du recyclage chimique par solvolyse (méthanolyse, glycolyse, hydrolyse…) ou encore du recyclage chimique par conversion thermique (cf. Fiche thématique : Les différentes technologies de recyclage du plastique www.concertation-projet-parkes.fr/wp-content/uploads/2023/10/Les-differentes-technologies-de-recyclage-du-plastique.pdf)
Le recyclage mécanique, qui est la principale technique utilisée aujourd’hui pour le plastique PET, consiste en un broyage et une refonte de la matière utilisée dans le but de l’utiliser à nouveau. Si cette technologie est fiable et efficace pour un certain nombre de plastiques, elle connait aujourd’hui plusieurs limites : elle ne permet pas de séparer les polymères de leurs additifs, elle peut s’accompagner d’une dégradation du matériau d’origine à chaque cycle de recyclage, et enfin elle ne peut s’appliquer à certains plastiques particulièrement complexes.
En complément du recyclage mécanique, d’autres technologies de recyclage moléculaire sont développées, à l’exemple de la technologie Infinite Loop, qui est une technologie de recyclage par méthanolyse, à basse température (80°C) et sans pression. Cette technologie permet d’obtenir une haute pureté de monomère avec un très bon rendement.
Elle offre ainsi plusieurs avantages :
- Un recyclage de déchets plastiques PET qui ne peuvent aujourd’hui pas être recyclés
- Un recyclage « à l’infini », sans dégradation de la qualité du plastique
- Une production PET d’un haut degré de pureté, de qualité vierge, utilisable par exemple dans les emballages de qualité alimentaire
- Une solution plus respectueuse de la planète, puisqu’elle nécessite peu d’énergie pour son fonctionnement et permet ainsi de réduire la consommation de gaz à effet de serre par rapport à la production initiale d’un plastique PET par procédé pétrochimique.
Les porteurs du projet Parkes ont défini la capacité globale de l’usine de production de PET recyclé. Pour arriver à cet objectif, différentes étapes sont nécessaires : préparation de déchets, dépolymérisation, purification des monomères et repolymérisation pour fabriquer du PET.
L’étape de préparation s’apparente à un process de recyclage mécanique : le dimensionnement des équipements nécessaires (tri optique, lavage) est effectué par les fabricants d’équipement, en fonction des cahiers des charges établis par les porteurs du projet Parkes (incluant notamment les quantités et typologies de déchets à recycler ainsi que des caractéristiques souhaitées en entrée de process de dépolymérisation).
Les équipements nécessaires à la dépolymérisation et à la purification des monomères ont été définis par le partenaire Loop, à partir de l’opération de l’unité pilote.
Les équipements de polymérisation sont identiques à ceux utilisés pour produire du PET vierge : ils ont donc été dimensionnés sur ces mêmes bases.
Nous vous souhaitons une bonne journée.